技术能力

工况定义与系统分析

结合产品实际应用场景，对温度、振动、冲击、载荷、安装空间及运行周期等工况进行系统分析，明确设计边界、性能指标和可靠性要求，为后续产品选型、结构设计、仿真分析与试验验证提供准确依据。

应用环境与工作条件分析

温度、振动、冲击等边界条件定义

产品性能、结构与可靠性需求梳理

系统级风险识别与设计目标制定

仿真选型与多专业协同设计

围绕产品整体性能目标，开展热流体、结构强度、振动模态及疲劳寿命等仿真分析，并结合关键零部件选型进行多专业协同设计。通过仿真结果持续优化结构、材料与系统参数，缩短研发周期，降低试错成本，实现性能、可靠性与制造可行性的平衡。

热、流体、结构及振动仿真分析

关键零部件选型与参数匹配

多物理场耦合与系统协同优化

方案比选、轻量化及性能优化

试验验证与闭环迭代

依据产品设计目标和实际使用工况，开展热性能、振动、冲击及环境适应性等试验，对产品性能与可靠性进行全面验证。通过试验数据与仿真结果的对比分析，修正模型、识别风险并优化设计，形成完整的研发验证闭环。

热性能与温升测试

振动、冲击及环境可靠性试验

仿真结果与实测数据对比验证

故障分析、寿命评估与设计改进

一致性制造与稳定交付

依托成熟的加工、装配与质量管理能力，将设计方案稳定转化为可制造、可复制的产品。通过工艺标准化、关键过程管控和全过程质量检验，确保样机、小批量及批量产品在性能、外观和可靠性方面保持一致，并实现安全、高效交付。

工艺设计与生产过程策划

样机试制、小批量及批量制造

关键工序与质量一致性控制

包装、防护、运输及交付保障